PEINES artesanos a partir de cuernos de animales. Elaboración tradicional en 1997 | Documental

Desde finales del siglo XVI y a lo largo del XVII, tras el Edicto de Nantes, se produjo en Ariège una masiva inmigración de protestantes que se dedicaron principalmente a la fabricación de peines de madera de boj y al trabajo del azabache. En esa misma época también las forjas catalanas eran grandes consumidoras de madera de boj, lo que desencadenó la práctica desaparición de esta materia prima a principios del siglo XVIII. Los fabricantes de peines debieron recurrir entonces a otro tipo de material: los cuernos que procedían del ganado de l'Ariège. En 1847, con la instalación de la primera máquina de dentar, el artesanado del cuerno se convirtió en industria. Pero en esencia este proceso de transformación de los cuernos en preciosos peines sigue siendo artesanal en cualquiera de las dos fábricas que se han mantenido en Lesparrou hasta nuestros días. Hoy los cuernos que se utilizan como materia prima no son de los rebaños de la propia comarca sino de cebú y otros bóvidos procedentes de África del Sur y de Australia. En esta primera fase del proceso los cuernos son seleccionados por el serrador. En la sierra de cinta se dividen en tres partes: la punta que, por ser matiza, se utilizará para fabricar diversos objetos de torneado; la parte central que es la mejor, servirá para obtener los peines normales y la inferior o garganta, que es más ancha, será reservada para la fabricación de peines para piojos o liendres. Aunque el fuego de gas ha sustituido al de madera, la parte más importante del proceso y la que conserva el sabor artesano de los siglos pasados es la transformación de los cuernos en placas. Para que la parte central de los cuernos y a veces también la garganta se vayan reblandeciendo lentamente, el operario las deja a calentar en la chimenea alejadas de la llama. Cuando la pieza está caliente, el operario la corta en espiral apalancando contra una estaca. Luego calienta el trozo de cuerno cortado al contacto directo con la llama, pero cuidando mucho que no se queme. Rápidamente y con la ayuda de una pequeña pinza estira la pieza espiral de cuerno hasta que adquiere la forma de placa más o menos rectangular. La expresión de "olor a cuerno quemado" tan utilizada para describir un ambiente desagradable tiene aquí precisamente, su justificación. Las placas de cuerno pasan a una prensa en frío donde, tras unos minutos quedarán totalmente planas. Toda esta primera parte del proceso está compuesta por una serie de operaciones que requieren fuerza, destreza y resistencia. La vista y el tacto son las principales cualidades del serrador. El cuerno está formado por unas finas capas que en algunas zonas de la placa se separan entre sí y la debilitan o agrietan. Una vez que la operaria ha descartado los trozos que puedan llevar alguna tara, elige los modelos de peine a obtener en función de la calidad y el tamaño de la pieza. Con la ayuda de plantillas y un punzón de acero llamado "regadou" marca sobre la placa los bocetos. Después la placa se corta con una sierra circular siguiendo la línea marcada. Antiguamente la fuerza motriz de todas las máquinas de las fábricas de peines de Lesparrou se obtenía del agua; ese es el motivo por el que estas industrias artesanales estaban situadas junto a los ríos. Con la ayuda de unas plantillas de metacrilato, madera o hierro se redondean en una piedra especial los contornos del peine. Primero se deja igualada la parte de las púas y después se da la forma al peine. Las placas de cuerno tienen una tendencia a volver a su forma primitiva con el tiempo. Para evitarlo se calientan en una prensa al vapor donde, tras soportar una presión de 100 toneladas, se les corta el nervio del cuerno. Entre 1855 y 1865, la aparición de la máquina de dentar procedente de Inglaterra, transformó todo el sistema de fabricación de los peines. Este progreso industrial destronó al artesanado y multiplicó la producción. El dentado de los peines se hace en dos tiempos: uno para cortar los dientes gruesos y otro para los finos. En este caso son peines de púas finas únicamente y se cortan todas a un tiempo. Aquí el peine ya presenta su forma definitiva. La operaria quita con una muela las asperezas que ha dejado el dentado, a la vez que reduce el grueso del peine en la parte de las púas. Queda así una superficie uniforme y limpia. En el dorso de algunos modelos de peines se hace un pequeño surco en forma de barrita para cogerlo. Con un nuevo esmerilado se limpian las impurezas de la parte trasera del peine. A la vez que quita las impurezas, la operaria afina las puntas de los dientes con la ayuda de una muela ranurada y les da la forma acanalada redondeando los espacios entre ellos. El hueco de la base de las púas tiene la forma de una perla, de allí el nombre del "perlado" que le han dado a esta fase del proceso. Antiguamente la base de los dientes era perlada a mano dándole una forma de ojiva. Hoy esta operación ya ha desaparecido. Los peines tienen numerosas rayas dejadas por las diferentes buenas utilizadas anteriormente; para eliminarlas son introducidos en un baño de barro que contiene piedra pómez. Después, en una muela de paño grueso untada con cera, son pulidos hasta que adquieren un brillo casi definitivo. Al pulido manual le sigue el mecánico. Los peines se introducen en unos grandes bombos que contienen pequeños dados de madera de allá impregnados con cera. Allí se consigue el pulido final y el aspecto brillante, después de estar rozando continuamente con los dados durante 24 horas. Un baño final con agua caliente y jabón especial deja preparados los peines para su comercialización. La marca final de la fábrica y el sello que certifica que son peines hechos de cuerno natural cierran el final de este largo y paciente proceso. La fabricación de peines de plástico y de galalita, que es un caucho endurecido, trajo consigo el cierre de casi todos los talleres. El taller de La Licorne ha perpetuado hasta nuestros días está secular tradición de transformar el cuerno en bruto en preciosos peines naturales.